Il passaggio continuo di materiali tra i reparti produttivi e le aree di stoccaggio rappresenta spesso un nodo critico della logistica interna, soprattutto perché non avviene quasi mai lungo traiettorie ideali. Le pavimentazioni – grandi protagoniste ma spesso lasciate sul piano della progettazione a una funzione meramente utilitaristica – che spesso risultano usurate, quando non addirittura non idonee, possono mettere a serio rischio la produttività, oltre che la sicurezza del personale impiegato. In generale, quando il passaggio dei mezzi avviene in ambiente “ibrido” out-indoor, bisogna prestare molta attenzione nella scelta della flotta di mezzi adibiti al material handling. Attraversamenti esterni, variazioni di quota, condizioni ambientali non controllate: è in questa geografia imperfetta che la logistica interna rivela le proprie fragilità, soprattutto quando i volumi aumentano e il margine operativo si riduce.
Nel sito di Günzburg (Germania) di Rigdon – impresa specializzata nel ricondizionamento di pneumatici – questa discontinuità si traduceva in una gestione complessa del flusso di materiali tra le diverse stazioni produttive e il magazzino. Il trasporto manuale, oltre a richiedere un impiego significativo di personale, non era più in grado di sostenere i ritmi imposti dalla produzione. A rendere ancora più critica la situazione intervenivano le condizioni delle superfici di transito, tali da escludere, di fatto, l’adozione di soluzioni robotiche convenzionali.
In questo contesto, l’automazione non poteva essere introdotta come semplice sostituzione tecnologica, ma richiedeva una rilettura del problema mirata ad individuare quale tipologia di robot fosse in grado di muoversi in modo credibile all’interno di un ambiente non progettato per lui.
Una scelta mirata: automatizzare il nodo più critico
L’analisi preliminare ha preso in considerazione diverse configurazioni operative, dalla movimentazione di unità di carico standardizzate fino alla sostituzione di trenini logistici. La scelta finale si è però concentrata su un segmento preciso del processo: il trasferimento dei carrelli contenenti pneumatici tra produzione e magazzino, includendo le operazioni di aggancio e sgancio.
È in questa sequenza, apparentemente elementare ma ripetuta con elevata frequenza, che si concentrava una quota significativa delle inefficienze. Automatizzarla significava intervenire in un punto ad alta incidenza operativa, senza dover riprogettare l’intero sistema logistico.
La soluzione adottata è stata INDUROS, robot mobile autonomo sviluppato da Innok Robotics per operare in condizioni ambientali non strutturate. Il tratto distintivo del sistema risiede nella capacità di muoversi secondo una logica multiterrain, attraversando senza soluzione di continuità ambienti interni ed esterni, superfici regolari e irregolari, ostacoli puntuali e condizioni meteorologiche variabili.
Camaleonte nato per il cambiamento
L’inserimento del robot nel layout esistente è avvenuto senza modifiche strutturali agli edifici o alle aree di transito. Questo elemento, tutt’altro che secondario, ha inciso sia sui tempi sia sui costi di implementazione. La tecnologia di navigazione ibrida ha consentito infatti di evitare interventi invasivi, adattando il sistema al contesto invece di adattare il contesto al sistema.
INDUROS è stato quindi integrato nel ciclo operativo con una funzione precisa: trainare i carrelli tra le stazioni produttive e il magazzino, gestendo in autonomia le fasi di accoppiamento e disaccoppiamento. Il tutto all’interno di un ambiente condiviso, in cui la presenza di operatori e altri mezzi imponeva standard di sicurezza elevati, garantiti da scanner laser certificati e dispositivi specifici per uso outdoor.
La messa in esercizio è avvenuta in tempi contenuti. La configurazione della navigazione e delle missioni, gestita attraverso il software Innok Cockpit, ha permesso di rendere operativo il sistema nel giro di pochi giorni, riducendo al minimo l’impatto sull’attività produttiva.
Continuità, disponibilità, riduzione della dipendenza dal lavoro manuale
L’introduzione del robot ha inciso soprattutto sulla continuità del flusso logistico. La possibilità di operare per cicli prolungati, fino a 24 ore, con ricarica autonoma a induzione durante le fasi di inattività, ha reso il sistema indipendente dalle criticità legate alla disponibilità di personale, in particolare nei turni notturni.
Allo stesso tempo, la precisione della navigazione e la capacità di operare in un ambiente complesso hanno ridotto la variabilità delle operazioni, rendendo più prevedibile il comportamento del sistema nel tempo. Ne è derivata una riorganizzazione implicita delle risorse umane, con la progressiva riallocazione delle competenze verso attività meno ripetitive e più qualificate.
Il ritorno economico si colloca in un intervallo compreso tra uno e due anni e mezzo, in funzione del numero di turni attivi, mentre il risparmio può arrivare fino a 40.000 euro per turno all’anno, in relazione al livello di utilizzo del robot rispetto al volume delle operazioni.. Si tratta di un dato che, al di là della dimensione numerica, restituisce il peso crescente che la robotica mobile sta assumendo nella costruzione di modelli operativi sostenibili nel tempo.