Nel sito produttivo di Umbertide, SolarEdge e-Mobility – realtà italiana specializzata nell’elettronica di potenza, batterie e sistemi di trazione elettrica per OEM automotive – ha affrontato una criticità tipica dei contesti ad alta variabilità produttiva, ovvero garantire l’alimentazione puntuale delle linee, riducendo errori e tempi morti, in presenza di un portafoglio prodotti complesso e in continua evoluzione.
La risposta a questa problematica – altamente concreta – è stata ricercata nell’adozione di un intervento strutturato sulla gestione dei flussi di magazzino, sviluppato con FasThink e integrato con robot mobili autonomi OMRON. L’obiettivo andava al di là della mera integrazione di singole tecnologie. L’azienda si è spinta oltre, arrivando a prevedere la costruzione di un sistema coerente e armonico, che fosse in grado di sincronizzare picking, movimentazione e alimentazione linea.
“I sistemi e i componenti elettrici di SolarEdge e-Mobility si distinguono per elevata densità di potenza ed efficienza – ha commentato a riguardo Elisa Rossi, Head of Finance dell’azienda italiana -. Per passare dal prototipo alla produzione su larga scala abbiamo bisogno di precisione ed esecuzione rapida. Questo ci ha spinto a rivedere i processi produttivi”.
Le criticità operative
Il sistema preesistente mostrava limiti su tre fronti: mancanza di visibilità in tempo reale sui flussi, rischio di errori nelle attività di picking e difficoltà nel garantire un rifornimento continuo e sincronizzato alle linee. A questo si aggiungeva la gestione di componenti eterogenei, dai piccoli contenitori KLT ai materiali voluminosi, con vincoli di spazio lungo le linee.
“Volevamo monitorare le operazioni di magazzino in tempo reale, intervenire rapidamente e adottare un sistema flessibile e intuitivo – spiega Elena Del Signore, Logistics & Material Director -. Le soluzioni FasThink rispondevano a queste esigenze, con possibilità di evoluzione futura”.
Architettura della soluzione
L’intervento si basa su tre livelli integrati che comprendono sensorizzazione del fabbisogno, guida operativa al picking e automazione della movimentazione. Nel reparto di assemblaggio sono stati installati sensori wireless e-Kanban, basati su tecnologia LoRaWAN, in corrispondenza delle scaffalature che ospitano i contenitori KLT. Il sistema opera secondo logica pieno/vuoto, per cui, al termine del materiale, il sensore invia automaticamente una richiesta di reintegro al sistema gestionale.
Per i componenti più voluminosi e per i flussi non standard è stato introdotto invece il sistema Push2Call, che consente agli operatori di generare richieste in modo immediato, migliorando l’integrazione tra operatività fisica e sistema informativo.
Nel magazzino, infine, il picking è stato riorganizzato tramite tecnologia Pick2Light. Le postazioni sono dotate di display luminosi che indicano all’operatore posizione, quantità e tipologia del materiale da prelevare, in funzione delle richieste generate in produzione. Il sistema elimina l’ambiguità operativa e riduce il rischio di errore umano.
Svolta autonoma
Un passo ulteriore è stato quello di affidare la movimentazione tra magazzino e linee a robot mobili autonomi OMRON, integrati nel sistema sviluppato da FasThink. Il flusso operativo è facilmente spiegato con l’operatore che preleva il materiale guidato dal Pick2Light e lo affida all’AMR, che provvede al trasporto autonomo fino all’area di assemblaggio. Il robot è un OMRON LD-60 operante in ambienti condivisi in cui gestisce la navigazione tra operatori e mezzi manuali, anche in aree ad alta densità operativa come lo stoccaggio dei prodotti finiti.
“Le applicazioni FasThink sono focalizzate su logistica e intralogistica, permettendo un’elevata integrazione tra tecnologie avanzate – osserva Marco Mina, Business Developer Robotics di OMRON -. L’integrazione degli AMR con sistemi come Pick2Light, e-Kanban e Push2Call consente di sfruttare appieno il potenziale dell’automazione logistica”.
Il sistema è completato da una web application sviluppata su misura, che consente il monitoraggio in tempo reale delle attività di picking e alimentazione linea. Accessibile da dispositivi mobili e postazioni fisse, l’interfaccia fornisce indicatori operativi e consente interventi correttivi immediati. I dati raccolti vengono utilizzati anche per reportistica e analisi delle performance.
Risultati operativi tangibili
L’implementazione ha prodotto effetti diretti sulla continuità operativa. Sono stati eliminati gli errori di approvvigionamento e i fermi linea legati alla mancanza di materiali. L’accuratezza delle scorte è aumentata e le attività del personale di magazzino sono state riallineate su operazioni a maggiore valore. Dal punto di vista sistemico, il risultato più rilevante è la sincronizzazione tra richiesta, prelievo e consegna: un flusso continuo, tracciato e adattabile, in cui ogni fase è connessa alla successiva senza interruzioni o passaggi manuali ridondanti.
“L’applicazione sviluppata dimostra come sia possibile costruire sistemi di gestione del magazzino e dei flussi produttivi a partire da piattaforme consolidate – conclude Marco Marella, General Manager di FasThink -. L’integrazione tra IT e tecnologie operative rappresenta un passaggio concreto verso la digitalizzazione dei flussi industriali”.