A LogiMAT 2026, tra le molte soluzioni esposte, abbiamo intercettato una realtà a noi ancora non nota, che ha catturato la nostra attenzione non tanto per la spettacolarità dell’esposizione, quanto più per la sua aderenza a problemi operativi reali, quelli che emergono nei reparti produttivi e nei piazzali quando la disponibilità di personale si riduce e la continuità dei flussi diventa un fattore critico. L’azienda si chiama Movanis e, a nostro avviso, ha il merito di essersi aggiudicata un posto di riguardo all’interno della nostra vetrina editoriale “post-fiera”. Una presenza inattesa ma significativa, che ha costruito la propria proposta su un principio che, pur nella sua apparente semplicità, introduce una discontinuità concreta rispetto a molte soluzioni standardizzate.
Il punto di partenza è il veicolo STILL, che viene opportunamente convertito in piattaforma autonoma mantenendo la possibilità di utilizzo manuale. Questa doppia natura operativa consente di evitare rigidità progettuali e di gestire con maggiore elasticità le fasi di transizione, le situazioni di emergenza o le variazioni improvvise nei carichi di lavoro. La trasformazione avviene internamente, con un controllo completo su progettazione, integrazione e messa in servizio, un aspetto che incide direttamente sulla capacità di adattare il sistema alle condizioni specifiche del sito e alle esigenze del cliente.
La dimensione applicativa si estende oltre i confini tradizionali del magazzino. I veicoli operano indifferentemente in ambienti interni ed esterni, attraversano piazzali, collegano edifici e si muovono lungo traiettorie condivise con altri mezzi e con il personale. La navigazione si basa su una combinazione di tecnologie laser e GPS, che consente di lavorare senza infrastrutture dedicate e di mantenere stabilità operativa anche in condizioni ambientali variabili. Ne deriva un sistema che non richiede la riconfigurazione degli spazi, ma si inserisce in quelli esistenti, accettandone i vincoli.
La struttura dell’offerta Movanis si articola su una gamma di veicoli che, pur derivando da piattaforme industriali consolidate, vengono riconfigurati per rispondere a esigenze operative molto differenziate, mantenendo una coerenza tecnologica di fondo legata alla conversione autonoma. Nel segmento del traino si colloca il modello Sigma, un tugger progettato per la movimentazione di convogli e rimorchi con capacità che si estendono da 5 fino a 35 tonnellate, pensato per garantire continuità nei collegamenti tra reparti o edifici anche su tratte miste interno-esterno. La gestione del pallet trova invece una declinazione più articolata. Atlas presidia la fascia più leggera, tra 1 e 1,6 tonnellate, con una configurazione compatta che consente operazioni di prelievo e deposito in corsie ristrette e ambienti ad alta densità. Salendo di capacità si inserisce Titan, che copre un range compreso tra 2,5 e 8 tonnellate, destinato a impieghi più gravosi, con capacità di riconoscimento del carico e movimentazione continua sia indoor sia outdoor.
Sul versante dello stoccaggio in altezza e della gestione di geometrie complesse interviene Carrier, un reach truck autonomo in grado di operare fino a 8 tonnellate, caratterizzato dalla possibilità di movimentazione multidirezionale, utile in presenza di materiali lunghi o ingombranti come profili e prefabbricati. A completamento della gamma si colloca Taurus, stacker da 2 tonnellate, orientato a operazioni di posizionamento preciso e gestione di buffer e baie di carico, dove la continuità del flusso richiede cicli ripetitivi ma accurati. A questi modelli si affianca una componente trasversale rappresentata dalle configurazioni custom, che consentono la riconversione di carrelli esistenti, dai muletti ai tugger, in veicoli autonomi, e dalle versioni heavy duty e outdoor, progettate per operare su terreni irregolari, piazzali e collegamenti inter-building, mantenendo prestazioni stabili anche in condizioni ambientali complesse.
L’integrazione con i sistemi informativi aziendali viene approcciata come parte strutturale dell’architettura, dove i veicoli dialogano con ERP e WMS e vengono gestiti attraverso strumenti software proprietari che centralizzano il controllo della flotta, rendendo visibili in tempo reale stato, missioni e performance. Il risultato è una maggiore leggibilità del processo.
A LogiMAT l’azienda – che ha la sua base operativa in Belgio – ha portato come caso di studio l’applicazione nel sito Bayer di Dormagen. L’implementazione ha riguardato un veicolo Titan, che è stato adibito a chiave di collegamento continuo tra reparto di formulazione e magazzino, in un contesto caratterizzato da traffico misto e da una forte variabilità nei volumi. La configurazione del veicolo ha tenuto conto della tipologia del carico, comprendente sostanze solide e liquide confezionate in cartoni, fusti e contenitori IBC, quindi unità eterogenee per massa, stabilità e comportamento dinamico durante il trasporto.
Il sistema ha eliminato una fase intermedia che introduceva discontinuità nel flusso, ovvero il buffer temporaneo gestito manualmente. “La flessibilità e i costi di investimento, rapportati al ritorno sull’investimento, sono stati due dei fattori decisivi – afferma Simone Drees, plant manager del sito Bayer – Ma anche la sicurezza e il miglioramento dei processi rappresentano benefici evidenti. Con gli AGV siamo in grado di ottimizzare il flusso operativo all’interno dell’impianto di formulazione. Il trasporto manuale dei pallet interferiva con il lavoro degli operatori quando questi venivano trasferiti verso un buffer intermedio, che doveva poi essere svuotato successivamente dal personale logistico. Gli AGV ora trasferiscono i pallet direttamente nell’area di magazzino”.
La complessità del contesto non è secondaria. I veicoli si muovono in un ambiente aperto, condiviso con carrelli tradizionali, mezzi di consegna e personale, dove la gestione delle interferenze diventa parte integrante del progetto. In alcuni punti critici sono stati introdotti sistemi di regolazione del traffico, mentre la logica di gestione delle missioni è stata ottimizzata per garantire continuità nei picchi di produzione.
L’elemento che emerge con maggiore chiarezza è la flessibilità, intesa non come caratteristica dichiarata ma come condizione operativa verificabile. Lo spiega chiaramente Sheila Freudenthal, project manager di Bayer, interrogata rispetto a quali fossero le motivazioni che hanno spinto l’azienda a richiedere l’intervento di Movanis. “La possibilità di estendere facilmente i casi d’uso degli AGV, di utilizzarli anche in modalità manuale in caso di necessità, e la flessibilità nella gestione dei pallet, inclusi prelievi da terra o da trasportatori e lo stoccaggio in magazzino, sono stati fattori determinanti”.
La gamma sviluppata da Movanis riflette questa impostazione tenendo conto delle condizioni ambientali, come testimonia la formulazione opzionale del cosiddetto weather package, un insieme di soluzioni tecniche che consente ai veicoli di mantenere stabilità di marcia e affidabilità operativa su superfici irregolari, in presenza di pioggia, basse temperature o condizioni ambientali critiche, senza compromettere precisione di navigazione e sicurezza del trasporto.