Gli AMR OTTO 1500 stanno assumendo una parte dei trasporti interni dello stabilimento Nissan di Smyrna, negli USA. Il progetto procede in sei fasi e integra navigazione autonoma, controllo delle missioni e sistemi di produzione, mantenendo i carrelli elevatori come ridondanza durante il roll-out.
Due robot inviati nello stesso punto e nello stesso momento hanno provocato in poco tempo un breve ingorgo nel reparto carrozzeria. L’episodio, avvenuto durante l’introduzione degli AMR nello stabilimento Nissan di Smyrna, in Tennessee, riassume bene la difficoltà tecnica del progetto che andiamo a raccontare in questo articolo. Un caso lampante in cui la tecnologia hardware, per quanto funzionante e performante, non è sufficiente alla persecuzione degli obiettivi, se non adeguatamente supportata da un software che comunica perfettamente con tutto l’ecosistema.
Lo dichiara direttamente un direttore dello stesso sito produttivo. “Vorremmo che tutto funzionasse perfettamente al primo colpo, ma non accade”, ha riconosciuto JS Bolton, Senior Director of Manufacturing dello stabilimento, in un reportage pubblicato da Business Insider. Nissan e i fornitori software hanno successivamente modificato la programmazione.
L’automazione della fabbrica procede ora attraverso sei fasi e rappresenta, secondo Tim Slate, responsabile dei reparti carrozzeria e stampaggio, la principale iniziativa di riduzione dei costi avviata nel 2026 nello stabilimento. La prima fase dovrebbe essere completata entro la fine dell’anno.
Dal dock alla cella robotizzata
Il flusso realizzato a Smyrna non copre ancora l’intero tragitto percorso dai componenti. Gli operatori dei carrelli elevatori trasferiscono i rack portapezzi dalle baie di scarico degli autocarri a un’area intermedia. Da qui subentrano gli AMR OTTO di Rockwell Automation.
Il robot si posiziona sotto il rack, lo solleva di circa 64 mm, e lo trasporta verso la postazione prevista. Un operatore preleva quindi i componenti e alimenta la cella robotizzata nella quale le parti metalliche vengono saldate per formare la scocca del veicolo. L’automazione sostituisce dunque uno specifico segmento del trasporto, mantenendo attività manuali alle due estremità del processo.
Nissan sta impiegando le unità di maggiori dimensioni della gamma. L’OTTO 1500 presenta una capacità di carico nominale massima di 1.900 kg e può raggiungere 2 m/s, pari a 7,2 km/h. Misura 1.837 mm di lunghezza, 1.283 mm di larghezza e 351 mm di altezza nella configurazione di base. Portata effettiva e prestazioni operative dipendono naturalmente dal modulo di sollevamento, dal rack e dal carico applicato.
LiDAR, telecamere e altri sensori permettono al veicolo di localizzarsi e rilevare persone e ostacoli. Rispetto ai sistemi automatici vincolati a bande magnetiche, gli AMR possono modificare il percorso in funzione delle condizioni rilevate e raggiungere autonomamente le stazioni di ricarica.
Il dialogo con la produzione
Il passaggio più impegnativo ha riguardato, come abbiamo anticipato in apertura, l’integrazione tra il software della flotta, il sistema Nissan per la gestione del flusso dei materiali e i controllori delle attrezzature produttive.
Le missioni devono seguire il consumo reale dei componenti. Se una cella robotizzata si arresta, il sistema può annullare la consegna già programmata; se un AMR accumula ritardo, un’altra unità può assumere la missione. L’obiettivo è evitare che l’automazione continui ad alimentare una postazione ferma oppure lasci senza materiale una cella operativa.
L’ingorgo tra i due robot è nato proprio a questo livello. I mezzi erano perfettamente in grado di rilevare un ostacolo, ma di un errore nell’assegnazione coordinata delle destinazioni ha causato l’incidente. La correzione ha quindi interessato la logica software che governa il traffico e lo scambio dei consensi con la produzione.
Powerhouse Controls, system integrator incaricato del progetto, ha mantenuto tecnici in stabilimento anche su turni continuativi e durante i fine settimana. Nissan ha inoltre conservato temporaneamente mezzi e carrellisti come sistema di riserva: in caso di indisponibilità dell’automazione, il trasporto può tornare sotto controllo manuale senza arrestare la linea. “Non possiamo permetterci fermi”, ha sintetizzato nettamente Slate.
Sessantaquattro mansioni da ricollocare
Una volta completate le sei fasi, gli AMR assumeranno attività oggi affidate a 64 conducenti di carrelli elevatori e trattori da traino. Nissan ha dichiarato che i lavoratori resteranno nell’organico, ma le rispettive mansioni logistiche verranno eliminate. La comunicazione del progetto è avvenuta circa quattro mesi prima della transizione e ha inizialmente suscitato timori tra i lavoratori.
Gli addetti potranno candidarsi ad altre posizioni nello stabilimento e per alcuni sono previsti percorsi formativi destinati alla gestione di robot industriali e attrezzature produttive. Parallelamente, Nissan intende ridurre il costo del lavoro evitando di sostituire le persone che lasceranno le attuali posizioni per effetto del normale ricambio occupazionale.
A Smyrna vengono prodotti i modelli Nissan Rogue, Pathfinder e Murano, oltre a Infiniti QX60. L’azienda considera l’automazione intralogistica uno degli strumenti per ridurre tempi e costi di fabbricazione e rendere il sito più competitivo nell’assegnazione di ulteriori modelli.
Non sono stati comunicati il numero complessivo degli AMR previsti, l’investimento o i tempi di ritorno economico. Nissan sta però già valutando l’estensione della robotica mobile al reparto stampaggio e al montaggio generale, con nuovi progetti che potrebbero partire dal 2027.