Nello stabilimento di Mühlhausen, Dehn SE – azienda tedesca specializzata nella protezione dai fulmini, dalle sovratensioni e per l’antinfortunistica – ha impostato ed avviato un progetto di alimentazione autonoma della produzione che oggi rappresenta un esempio significativo di intralogistica mobile applicata su scala industriale. L’investimento, partito nel 2023, mostra un approccio strutturato all’automazione focalizzato a ridisegnare il flusso dei materiali, connettere sistemi informativi e fisici, governare traffico misto e costruire internamente competenze nuove.
Il flusso dei materiali nel sito è oggi supportato da una flotta composta da 15 robot mobili autonomi Agilox ODM, nella variante Omnidirectional Dolly Mover, e da 6 unità di Agilox ONE. Il sistema gestisce circa il 98% dell’approvvigionamento produttivo, lasciando ai carrelli elevatori soltanto la movimentazione dei materiali particolarmente voluminosi o pesanti. La flotta serve circa 500 addetti distribuiti su due piani e utilizza in modo intensivo gli ascensori interni, con circa 200 cambi di livello al giorno effettuati autonomamente dai robot. Nel complesso, il sito registra circa 2.000 trasporti giornalieri, dato che consente di valutare il progetto come infrastruttura operativa pienamente inserita nella continuità produttiva.
La logica del flusso è costruita per ridurre movimentazioni intermedie e tempi di attesa. I robot prelevano un dolly impilato automaticamente direttamente da una cella robotizzata e lo trasferiscono verso un’area definita “supermarket”, dove il materiale viene temporaneamente stoccato. Circa un’ora prima dell’avvio della produzione, il materiale necessario viene richiamato e consegnato alla postazione di lavoro corrispondente. Al termine dell’ordine produttivo, gli AMR riprendono il ciclo e trasferiscono il prodotto finito verso il magazzino spedizioni. La sequenza, dalla materia prima alla spedizione, descrive un modello end-to-end in cui la movimentazione autonoma diventa il centro nevralgico del processo, dall’ingresso al reinserimento nel flusso logistico.
I numeri restituiscono la dimensione del progetto. Dall’integrazione dei veicoli Agilox, sono stati eseguiti oltre 1.000.000 di trasporti, con più di 200.000 chilometri percorsi e oltre 60.000 tonnellate di materiale movimentato. Il sistema comprende circa 700 sorgenti e destinazioni, per la maggior parte istruite internamente, elemento che evidenzia il livello di competenza maturato all’interno dell’organizzazione. A completare l’architettura intervengono due 6-box carrier, utilizzati per collegare i due magazzini automatici KLT. Queste unità hanno già trasportato oltre 700.000 piccoli contenitori KLT, contribuendo alla continuità del flusso tra produzione e magazzino spedizioni.
La gestione degli ordini di trasporto avviene in modo centralizzato tramite interfaccia con il sistema di gestione magazzino Uniware e con altri ambienti aziendali, tra cui ERP e MES. La componente analitica viene affidata ad Agilox Analytics, utilizzato per valutare i dati rilevanti e individuare in modo continuativo potenziali aree di ottimizzazione. In questa impostazione, l’automazione mobile entra in relazione con la pianificazione, il controllo e la misurazione delle prestazioni.
La realizzazione di un sistema così esteso ha richiesto condizioni operative precise. Ordine e pulizia in produzione sono stati individuati come prerequisiti fondamentali per cui è stato necessario prevedere percorsi sgombri, pavimentazioni idonee e stazioni di trasferimento costantemente liberate, fattori che hanno costituito0o11 la base per garantire stabilità al funzionamento. Un ulteriore punto critico ha riguardato il traffico misto, poiché AMR, carrelli elevatori e pedoni condividono le stesse aree operative. Dehn SE ha adottato una soluzione bilanciata, con circa il 20% dei percorsi definito a senso unico e la parte restante affidata a una navigazione libera e dinamica, integrata da aree dedicate, adeguamenti di velocità e regole di traffico chiaramente definite.
La complessità è emersa anche sul piano dell’integrazione tecnica. Gli AMR Agilox sono stati chiamati a comunicare con robot portale, ascensori, porte tagliafuoco, porte rapide, tavole elevatrici e stazioni di trasferimento a convogliatore per i box carrier. In particolare, il controllo dei due ascensori e la comunicazione all’interno della rete IT interna sono stati tra gli aspetti più impegnativi nella fase di ramp-up. A questo si è aggiunta la natura dinamica dell’ambiente produttivo, che ha richiesto al sistema una elevata capacità di adattamento.
Accanto agli elementi tecnici, la case history evidenzia un passaggio spesso sottovalutato, costituito dal fattore umano. La costruzione di competenze interne, la definizione chiara delle responsabilità e l’accettazione da parte del personale sono stati indicati come fattori decisivi. Il progetto ha generato anche nuove aree di attività e sviluppo professionale, mentre oltre 50 idee di ottimizzazione provenienti dal team sono già state implementate.
Tra i risultati operativi più rilevanti figurano l’integrazione degli AMR Agilox nell’area dei robot portale, dove fino a cinque veicoli possono operare contemporaneamente in sicurezza, e la regolarità del trasporto tra piani, resa possibile dal controllo intelligente degli ascensori e dall’uso parallelo da parte di più robot. La gestione della flotta per zone permette inoltre di controllare i flussi di traffico in modo più efficiente, mentre i box carrier Agilox assumono un ruolo centrale nel collegamento tra aree di stoccaggio.