KONE Industrial, realtà di riferimento a livello globale nel settore degli ascensori, delle scale mobili e delle porte automatiche per edifici, ha scelto KFI come partner tecnologico per ottimizzare e digitalizzare le attività di picking presso il proprio stabilimento di Pero, alle porte di Milano. Grazie all’implementazione della soluzione Pick-to-Light di KFI integrata con il sistema MES aziendale, KONE Industrial ha trasformato un processo fortemente dipendente dall’esperienza degli operatori in un flusso guidato, standardizzato e basato sui dati, ottenendo una riduzione del 30% dei tempi di prelievo e una significativa diminuzione degli errori.
Nel sito produttivo milanese, dove ogni giorno vengono preparati kit e subpackage destinati ad alimentare le linee di assemblaggio, la precisione del picking rappresenta un elemento fondamentale per garantire continuità produttiva e qualità operativa. Nonostante la tracciabilità fosse già supportata dal sistema MES, il processo si basava in larga parte sulla conoscenza storica e sull’esperienza dei singoli operatori. La complessità delle distinte e l’assenza di un supporto visivo strutturato esponevano infatti il processo a variabilità nelle performance e al rischio di prelievi errati, con possibili conseguenze sulla continuità produttiva.
L’insorgere di materiali mancanti o errati nei kit generava infatti rallentamenti lungo la linea, attività di rilavorazione e tempi aggiuntivi per la risoluzione delle anomalie. A questo si aggiungevano tempi di formazione elevati per i nuovi addetti, chiamati a familiarizzare con migliaia di codici e ubicazioni prima di raggiungere una piena autonomia operativa.
Per rispondere agli obiettivi di miglioramento continuo definiti a livello corporate e ridurre le inefficienze operative, KONE Industrial ha adottato la tecnologia Pick-to-Light sviluppata dall’azienda KFI. La soluzione utilizza etichette elettroniche che guidano visivamente gli operatori attraverso segnali luminosi, indicando in modo immediato quale componente prelevare e in quale quantità. Integrato con il sistema MES aziendale, il progetto ha consentito di standardizzare il processo di picking, svincolandolo dalla memoria storica del personale e rendendolo più affidabile, veloce e facilmente replicabile.
Risultati concreti e replicabili
L’implementazione della soluzione ha prodotto risultati concreti fin dalle prime fasi del progetto. La velocità delle attività di picking è aumentata del 30%, consentendo di migliorare l’efficienza operativa e garantire una maggiore puntualità nell’alimentazione delle linee produttive. Parallelamente, la guida visiva fornita dal sistema ha ridotto in modo significativo il rischio di errori e di materiali mancanti nei kit, contribuendo a limitare le interruzioni di linea e le attività correttive. Anche l’inserimento di nuovi operatori è diventato più rapido grazie alla riduzione dei tempi di formazione, mentre il monitoraggio in tempo reale dello stato dei dispositivi e la possibilità di gestire autonomamente layout e associazione delle etichette hanno aumentato la flessibilità e la reattività dell’organizzazione.
Un ulteriore vantaggio del progetto riguarda infatti l’autonomia operativa acquisita dal team Digital Manufacturing Solutions di KONE Industrial, che oggi può gestire direttamente il binding delle etichette elettroniche e adattare rapidamente il sistema ai frequenti cambiamenti di layout produttivo senza dover ricorrere a interventi esterni. Una flessibilità che ha consentito di eliminare tempi di attesa e micro-interruzioni, contribuendo a creare un ambiente produttivo più snello e reattivo.
“Nonostante le complessità del progetto e del nostro processo interno, il team KFI si è distinto per efficienza e proattività, supportando con grande disponibilità le attività di analisi, test e risoluzione delle criticità – ha dichiarato Arianna Bottaro, Industrial Engineering Specialist di KONE Industrial -. Il loro contributo è stato determinante per superare le difficoltà e portare il progetto a un esito positivo”.
Il coinvolgimento del capitale umano come fattore abilitante
L’introduzione della tecnologia è stata accompagnata da un forte coinvolgimento delle persone, elemento ritenuto strategico per il successo dell’iniziativa.
“La tecnologia è un abilitatore straordinario, ma il vero motore del cambiamento resta la comunicazione costante con chi vive la linea ogni giorno – ha commentato Samuel Capaccioni, PCU Digital Manufacturing Solutions & Lean Team Leader di KONE Industrial -. Coinvolgere attivamente gli operatori fin dalle prime fasi del progetto è stato fondamentale per il successo dell’iniziativa. Quando le persone si sentono parte del processo di innovazione, sono le prime a segnalare le inefficienze e a proporre soluzioni migliorative. Il sistema Pick-to-Light è stato accolto con entusiasmo perché semplifica il lavoro quotidiano, riduce lo stress da errore e valorizza la professionalità di ognuno”.
“Progetti come quello realizzato con KONE Industrial dimostrano come la digitalizzazione dei processi operativi possa generare benefici concreti non solo in termini di efficienza, ma anche di qualità e valorizzazione delle persone – ha commentato Guido Madella, Consulting and Solution BU Manager di KFI -. L’obiettivo non è semplicemente introdurre una nuova tecnologia, ma accompagnare le aziende nella costruzione di processi più standardizzati, flessibili e sostenibili nel tempo. La soluzione Pick-to-Light rappresenta un esempio concreto di come l’integrazione tra software, dispositivi di campo e competenze operative possa supportare l’evoluzione dei modelli produttivi verso l’Industria 5.0″.