Una nuova installazione centralizza e automatizza le operazioni di pallettizzazione degli iconici prodotti da forno nello stabilimento Bauli di Castel d’Azzano, nel Nord Italia. Le soluzioni tecnologiche di Uteco Contec e l’affidabilità della Modular Conveyor Platform (MCP) di Interroll consentono di gestire fino a 2.000 cartoni di prodotto all’ora, assorbendo in modo efficiente i picchi stagionali.
Dietro ogni panettone, pandoro o colomba che arriva puntualmente sugli scaffali della grande distribuzione opera una logistica di fine linea che deve garantire rapidità, precisione e continuità. È proprio questo l’obiettivo del nuovo impianto realizzato da Uteco Contec per il produttore dolciario italiano Bauli, presso lo stabilimento di Castel d’Azzano, che integra tecnologie avanzate, tra cui i sistemi di trasporto e movimentazione di Interroll.
L’impianto è stato sviluppato per rendere più efficiente il flusso dei materiali e la gestione dei pallet di altezza contenuta, sostituendo il precedente sistema, ormai non più adeguato alle nuove esigenze di capacità produttiva e flessibilità di Bauli.
Uteco Contec ha analizzato i flussi dei materiali e si è occupata della progettazione, dello sviluppo e della realizzazione dell’intero impianto, compresi i software per PC e PLC destinati al controllo e alla supervisione. Interroll ha invece fornito, attraverso la propria tecnologia MCP (Modular Conveyor Platform), un sistema di trasporto ad alte prestazioni incaricato di convogliare i cartoni verso le stazioni robotizzate.
Dalle linee produttive arrivano diverse tipologie di confezioni, dalle scatole americane chiuse, ai Visual Boxes e Visual Pallets, queste ultime due configurazioni espositive destinate direttamente ai punti vendita.
Il sistema deve identificare le diverse confezioni, trasportarle evitando il contatto reciproco e distribuirle correttamente alle quattro stazioni di pallettizzazione, dove altrettanti robot antropomorfi prelevano i colli e li depositano sui pallet.
Flessibilità fondamentale
L’intero impianto occupa, secondo i dati comunicati, una superficie superiore a 2.500 m² ed è progettato per movimentare europallet, pallet industriali e pallet di tipo Düsseldorf, gestendo dimensioni differenti, diversi schemi di pallettizzazione e modalità operative variabili.
Il sistema prevede inoltre l’inserimento di interfalde tra i diversi strati di cartoni, per assicurare la stabilità delle unità di carico pallettizzate, che possono raggiungere un’altezza di 2,5 metri.
Una volta completata la pallettizzazione, i pallet vengono prelevati dalle quattro stazioni mediante un carosello semovente e trasferiti verso due linee di avvolgimento con film. Seguono le operazioni di etichettatura e, per alcuni formati, di sovrapposizione delle unità di carico, prima dell’invio al magazzino.
La ridondanza delle funzioni principali è stata prevista per assicurare la continuità del funzionamento anche durante le fasi di massima saturazione produttiva.
Interroll MCP, il cuore del sistema di trasporto
L’impianto di trasporto di Interroll si sviluppa per circa 65 metri lineari ed è interamente alimentato a 24 V. La configurazione comprende moduli rettilinei, curve e un meccanismo di trasferimento, per un totale di circa 690 rulli, 30 azionamenti RollerDrive e 20 unità di controllo MultiControl. Il sistema raggiunge velocità di trasporto fino a 0,6 m/s ed è dimensionato per una capacità produttiva massima di 2.000 cartoni all’ora.
Una particolare configurazione di azionamento, richiesta da Uteco Contec e Bauli, utilizza cinghie PolyVee a tre nervature, che garantiscono un collegamento particolarmente stabile tra le unità RollerDrive e i rulli motorizzati, assicurando un funzionamento uniforme anche nelle condizioni operative più impegnative. Grazie alla modularità, al controllo preciso dei flussi e al trasporto con accumulo senza pressione, il sistema può adattarsi alle differenti dimensioni e caratteristiche delle confezioni.
Per Bauli questo rappresenta un vantaggio particolarmente rilevante, considerando la necessità di gestire i consistenti picchi stagionali legati alle festività natalizie e pasquali.
“Collaboriamo con Bauli da oltre vent’anni – ha dichiarato Alessandro Angiolini, amministratore delegato e direttore commerciale di Uteco Contec -. Siamo orgogliosi di questa fedeltà, perché testimonia la nostra determinazione nel perseguire l’eccellenza. Per questo progetto siamo partiti dalle esigenze operative dello stabilimento, con l’obiettivo di sviluppare una soluzione completamente integrata. La centralizzazione della pallettizzazione riduce la frammentazione delle operazioni, permette di utilizzare meglio spazi e risorse e ci consente di gestire attraverso un unico sistema flussi di materiali che in precedenza erano distribuiti in diverse aree. La collaborazione con Interroll ci ha inoltre permesso di integrare un sistema di trasporto affidabile, in grado di soddisfare i requisiti prestazionali richiesti da Bauli”.
“La piattaforma modulare a bassa tensione è stata adattata alle esigenze specifiche dell’impianto e alle caratteristiche delle confezioni da trasportare. Il risultato è un sistema compatto, modulare e controllabile, che combina velocità, movimentazione delicata delle confezioni e continuità operativa – ha aggiunto Julia Bonamici, Area Sales Manager di Interroll Italia -. Il confronto costante con Uteco Contec e con i tecnici di Bauli è stato determinante per individuare la soluzione più efficace in ogni fase del progetto”.
Anche il coordinamento tra il cliente finale e i fornitori tecnologici ha avuto un ruolo determinante nella riuscita dell’intervento.
“In un’applicazione che deve gestire volumi elevati e picchi stagionali particolarmente intensi, la qualità dei componenti è determinante. Le soluzioni Interroll si sono dimostrate robuste, precise ed efficaci – ha conclude Marco Tegazzini, Engineering Project Manager di Bauli -. L’uniformità del flusso dei materiali e l’affidabilità dei componenti contribuiscono sia alla continuità del processo sia alla semplicità di gestione dell’intero impianto”.
L’installazione è stata realizzata in circa un anno dall’assegnazione della commessa, è entrata in funzione durante l’estate 2026 e si trova attualmente nella fase conclusiva dei collaudi.