Dallo stabilimento di Lüttow-Valluhn, l’Edeka NORDfrische Center rifornisce quotidianamente circa 650 punti vendita del settore alimentare nella Germania settentrionale, con un assortimento di circa 2.500 referenze tra carni e salumi. Per rispondere alle crescenti esigenze di produttività, flessibilità e continuità delle forniture, Edeka ha ampliato il sistema di automazione esistente introducendo due robot Pick-it-Easy di Knapp.
I robot eseguono il picking completamente automatizzato di singole confezioni di carne e salumi e, attraverso sistemi di visione basati sull’intelligenza artificiale e tecnologie di presa intelligenti, sono in grado di riconoscere e movimentare prodotti freschi con caratteristiche differenti, mantenendo un’elevata accuratezza nella preparazione degli ordini.
Con una produttività di circa 450 prelievi all’ora per ciascun robot, i sistemi permettono di gestire le operazioni in modo continuativo e di adattare la capacità di preparazione alle esigenze operative. I robot svolgono inoltre attività complementari, come la scansione dei codici a barre e la rilevazione del peso effettivo degli articoli, riducendo gli interventi manuali e contribuendo al controllo dei processi.
“Con il Pick-it-Easy Robot riusciamo a preparare in modo efficiente ordini contenenti articoli molto diversi tra loro, nonostante l’elevata eterogeneità del nostro assortimento – dichiara Matthias Biermann, amministratore delegato dell’Edeka NORDfrische Center -. Allo stesso tempo, possiamo garantire, quando necessario, operazioni di picking 24 ore su 24, sette giorni su sette, alleggerendo sensibilmente il carico di lavoro dei nostri dipendenti”.
Un impianto automatizzato per la distribuzione di carni e salumi
L’ampliamento si inserisce in un progetto di automazione sviluppato da Knapp già nel 2019, concepito per accompagnare le successive fasi di crescita dell’attività. Su una superficie di circa 8.000 m², il centro distributivo movimenta fino a 40.000 contenitori al giorno, mantenendo una temperatura costante di +2 °C. Il sistema gestisce sia i prodotti provenienti dallo stabilimento produttivo direttamente collegato sia le merci consegnate da fornitori esterni.
Dopo il ricevimento, la depallettizzazione e la separazione dei contenitori impilati, gli articoli vengono immagazzinati in un sistema shuttle con circa 70.000 ubicazioni di stoccaggio, dal quale sono disponibili per le successive operazioni di preparazione degli ordini. Per la composizione delle spedizioni destinate ai singoli punti vendita sono previste diverse aree di picking, selezionate in funzione della frequenza di movimentazione degli articoli. L’impianto comprende postazioni ergonomiche Pick-it-Easy con logica goods-to-person, stazioni Pick-to-Light e i nuovi robot Pick-it-Easy.
Questa configurazione permette di gestire assortimenti e volumi d’ordine differenti, distribuendo le attività tra le diverse modalità di prelievo. Successivamente, gli ordini vengono predisposti secondo una sequenza ottimizzata in funzione dei giri di consegna. Anche la composizione delle unità di carico su roll container, pallet o all’interno di contenitori termici refrigerati avviene in larga parte automaticamente. Le spedizioni vengono quindi inoltrate ai punti vendita secondo le rispettive esigenze di rifornimento, mantenendo le condizioni richieste dalla catena del freddo.
KiSoft coordina i flussi e le risorse
Il coordinamento dei processi è affidato a KiSoft, la piattaforma software di Knapp, che gestisce i flussi delle merci e le operazioni dal ricevimento fino allo stoccaggio, al picking e alla spedizione. KiSoft AppSuite segue ogni ordine dalla trasmissione alla consegna, fornendo visibilità sulle giacenze, sulle capacità disponibili e sullo stato dei processi. Sulla base di queste informazioni, il software ottimizza le strategie di stoccaggio, assegna le risorse in funzione delle esigenze operative e supporta la pianificazione degli ordini, dei giri di distribuzione e dell’impiego del personale.
“La soluzione KiSoft ci offre vantaggi nella gestione del personale di magazzino. Che si tratti di picking, carico dei mezzi o ricevimento merci, le interfacce delle applicazioni sono simili e facili da apprendere”, osserva Matthias Biermann.
Knapp investe a Boston
L’evoluzione delle soluzioni di picking automatizzato si inserisce in una più ampia strategia industriale di Knapp, che proprio oggi, 2 novembre 2026, ha annunciato la costituzione di KNAPPRobotics.ai Inc., società con sede a Somerville, nell’area di Boston/Cambridge (Massachusetts), destinata a operare come polo per la ricerca applicata e lo sviluppo di robotica e intelligenza artificiale per l’intralogistica.
Il nuovo laboratorio affiancherà il centro di competenza di Graz, in Austria, che manterrà il proprio ruolo nello sviluppo della robotica e nella progettazione di soluzioni logistiche, collegando le attività di ricerca alla definizione dei prodotti e alla loro industrializzazione. Entro l’inizio del 2027 è previsto un organico di 30-35 persone, con circa 20 specialisti nello sviluppo software. La struttura sarà guidata da Wolfgang Toferer e potrà contare sulla prossimità al MIT, con cui Knapp collabora da anni e del cui Industrial Liaison Program è entrata a far parte nel 2026.
Sul piano tecnologico, l’attenzione si concentrerà sulla cosiddetta physical AI, ovvero sistemi capaci di percepire l’ambiente, elaborare decisioni ed eseguire operazioni fisiche, come il prelievo di singoli articoli, il bin picking e il conteggio automatico delle scorte. Un elemento centrale sarà KNAPP Brain, piattaforma che integra visione artificiale, individuazione dei punti di presa, pianificazione dei movimenti e apprendimento continuo.